3D列印的技術限制條件

3D列印的技術限制條件

3D列印提供了快速成型的優勢, 但此技術並非萬能而仍有其限制

1.一般公差 X、Y、Z 軸,±2%,當公差計算值低於03計算,以0.03mm計算


2.支撐面增加厚度3-0.4mm(垂直Z軸方向)


3.Z軸堆疊角度40度以內


4.真圓度最小1mm


5.支撐面最小成型厚度1mm,非支撐面最小成型厚度6mm


6.長寬比1比7以內


7.最小成型直徑3mm


8.最大長寬20cm


9.單邊最大懸空長度5mm


10.圓柱直徑最小3mm


2020台灣醫學會受邀演講-全台唯一的3D金屬列印GMP廠

媒體報導

2020台灣醫學會受邀演講-全台唯一的3D金屬列印GMP廠

全台唯一的3D金屬列印GMP廠

全台唯一的3D金屬列印GMP廠

可成生技劉永隆董事長受邀參加台灣醫學會演講,介紹全台唯一的3D金屬列印GMP廠之沿革,並分享2020年可成生技最新研發技術-鈦因骨可撓性彈性結構。


事實上3D列印可以提供很多傳統工業製程不容易或是無法達到的製造方式,孔隙結構和彈性模術-可成生技,於2020年取得「可調整彈性模數的可橈性多孔結構」之發明專利,這項發明預計將有助於大幅度地提高列印後高延伸率和疲勞的機械性質,並讓其富含彈性與強度,堪稱是骨科醫材中的重大突破!


除上述提到的優點之外,關於「可調整彈性模數的可橈性多孔結構」技術,經過大型動物植入實驗證實,該結構可使骨細胞長滿整個植體,並將骨整合層次提高至骨融合的癒後效果,讓醫材植入物成為人體骨骼的一部份,提供相關醫療需求之病患更好的選擇。“壓縮” 彈性模數能降低到1.2Gpa,而且還能依需要調整客製其需求。


可成生技的研發技術精益求精,在目前最新的複合式椎間融合器開發部份,已陸續接到國內外醫材大廠的關注與詢問,我們也歡迎有代工需求的先進朋友們,可以直接與本公司業務部門接洽。


可成生技 CAE模具成型技術雜誌報導

媒體報導

CAE 模具成型雜誌報導

可成生技開發出可調彈性模數的可橈性結構,堪稱台灣之光

全台第一家榮獲 ISO13485:2016、GMP的金屬積層製造廠家-可成生技,2020年取得「可調整彈性模數的可橈性多孔結構」發明專利,預計這將會大大提高列印後高延伸率和疲勞的機械性質,讓其富含彈性及強度,堪稱是骨科醫材中的重大突破!

除此之外,可調整彈性模數的可橈性多孔結構,已有體外試驗及文獻證實可促進骨細胞生長深度達5mm,將骨整合層次提高至骨融合的癒後效果,讓醫材植入物成為人體骨骼的一部份,提供相關醫療需求之病患,有更好的選擇。

可成生技在創新醫材的研發不遺餘力, 結合3D列印金屬雷射製程,運用其設計自由度高及曲面多樣化的特性可進行複雜性孔洞結構的規劃,並且藉由鈦合金親骨性的特質,讓血管及骨細胞長入結構內,大幅增加植入物的穩定度。

此外,可調整彈性模數的可橈性結構之特殊技術在全球僅有二家公司有能力設計,在亞洲只有可成生技具備這樣的實力,堪稱台灣之光。

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「臨床轉譯研發中心」正式成立

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可成生技與台大醫院攜手成立「精準生醫臨床轉譯研發中心」

精準生醫臨床轉譯研發中心

「臨床轉譯研發中心」正式成立

工研院攜手台大醫院、精準醫療公司法德利科技與創新醫材公司可成生技,於2018年10月15日四方共同簽屬合作意向書,宣布以3D列印技術,成立國內第一個以「骨科為砥,但不以骨科為限」的精準生醫「臨床轉譯研發中心」,打造從臨床、研發到快速製造的「個人客製化醫材」平台與產業鏈,將有效替代進口產品,大幅提升治療效果與患者生活品質,開創高階醫材的新藍海市場與精準醫療新紀元。

精準生醫「臨床轉譯研發中心」成功的鏈結產研醫,建立了從臨床需求、研發設計到生產行銷的快速通道,將有助於我國醫療器材的開發,且為台灣醫療器材產業注入新的合作模式、建構更完善的產業價值鏈。

工研院生醫所所長林啟萬表示,台灣已正式邁入「高齡社會」,在此趨勢下,帶動相關需求攀升,未來精準生醫「臨床轉譯研發中心」將可打造國內一條龍的產業鏈,有效替代進口產品,建立起國內高階醫材的專業能量。

法德利科技是提供完整高端科學資訊服務及專注精準醫療的台灣在地團隊。科學長李佩力表示,3D列印技術在醫療應用上,需要醫療影像結合高階建模與模擬技術,在生產與製造則需要符合法規之品質管理系統才能確保醫療器材的功能與安全性。

與法國程式公司達梭系統(Dassault Systemes),攜手以3D繪圖、分子模擬、與醫藥電子化合規專業,利用計算軟體的模型建置、材料與力學模擬、設計優化與品質確效,可以使醫材設計與個人需求精準匹配,提升醫療器材數位製造能量,品質系統更能符合國際法規要求。

可成生物科技結合台大骨科、工研院、台灣大學、長庚大學及骨科公司、牙材公司跨領域經驗之經營研發團隊所組成,此次也加入臨床轉譯研發中心。可成生技劉永隆董事長強調在植入式的高階醫材上,若能搭配醫學影像生產相符的個人化3D模型醫材,減少從研發端至臨床使用的落差,加速推動智慧個人化醫療發展,不僅為台灣在全球列印產業鏈中尋求關鍵切入點,也有助於生醫產業創新發展,開創高階醫材新市場。

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